铸造过程中铝铸件表面缩孔的成因是多方面的的一些关键工艺参数，如浇铸温度，压铸工艺，比压，溢流槽容量，压室充满度等，如果设置不当，都可能导致铝铸件内部产生缩孔，例如浇铸温度过高可能导致铝液收缩量增大，而压铸工艺不合理则可能导致铝液在凝固过程中得不到充分的补缩。
铝铸件表面缩孔的处理方法主要包括以下几种：
增加铸造温度：提高铸造温度可以使铸造过程变得缓慢，从而在程度上缓解缩孔问题。
增加壁厚：增加铝合金铸件的壁厚可以减少缩孔的产生。这是因为厚壁能够减缓铸件的冷却速度，降低铸件的收缩率和收缩偏差。
改变浇口：通过选择合适的浇口类型和位置，可以控制金属液的流动方向，有效地减少铝合金铸件的缩孔和气孔。对于已经形成的缩孔，
可以采用以下方法进行修补：
填补法：清洗铝件表面，将缩孔及其周围的杂质、氧化皮等物质干净。选用与铝件材质相同或相近的填充材料，进行预热处理至200℃以上，以填充材料的流动性和粘合性。将填充材料填到缩孔上，使其充满缩孔内部，并在表面留出的余量。待填充材料凝固后，利用车床或磨床加工成需要的形状，并对表面进行处理。
后，进行松动、裂纹和密封性等方面的检验，以修补效果和使用寿命。
直接焊接法：选用适当的焊接材料，根据铸件材质选择相应的焊接方法，如氩弧焊、TIG焊等。对缩孔及其周围进行清洗并预热至温度，以焊材的稳定性和流动性。将铝丝或铝条直接焊接到缩孔处进行填充。待填充材料凝固后，进行表面处理和其他必要的检验工作。请注意在处理铝铸件表面缩孔时，应根据具体情况选择合适的方法，并确保操作规范和安全。此外为了预防缩孔的产生，还需要注意铝铸件模具的设计和维护，以及铸造过程中的工艺参数调整。
