行业规模扩张较为明显。据统计，国内
轮胎翻新企业已近千家，年产能约为2000万条。轮胎翻新企业年产量达到5万条以上的已多过50家，年产量多过10万的企业已有15家以上，较大的生产企业年产量已达到30万条以上；胶及其配套生产企业也达千余家，年产能350万吨。胶生产企业年产量达到万吨以上的已多过100家，5万吨以上的生产企业已多过10家，较大的生产企业产量已达10万吨；胶粉生产企业200余家，年产能100万吨；废旧轮胎热裂解，在我国有两种方式，一种是规范化科学裂解，由于投资大，生产出的炭黑质量差，难于销售，发展缓慢，其应用比例不到10%，年产量约为5万吨。另一种是土法炼油占90%以上，对环境污染严重，由于投资小、回收快、利润大，尽管明令禁止，但屡禁不止。2009年轮胎翻新量为1300万条、胶产量达245万吨、胶粉产量不足10万吨。
产业布局呈集群式发展的态势，民营投资占主导地位。国内一些规模较大的
轮胎翻新设备企业主要分布在广东、山东、四川、福建、江苏等地，已形成国有、民营和外资多种资本共存的多元化发展格局，民营资本成为主导力量；胶生产已形成河北唐山、江苏南通、山西平遥、浙江温州、河南焦作、广东茂名、四川雅安等地区为重点的胶生产地。形成废旧轮胎回收、拆解、深加工一条龙的产业链。
关键性技术有所突破。主要有以下几个方面：
1、
轮胎翻新设备、胶粉、胶生产的关键设备已由原来主要依靠进口到现今基本实现国产化，而且大多数产品已解决。
2、轮胎翻新形式已由热翻斜交胎为主改变为以预硫化法冷翻子午胎为主。
3、一些现今检查设备的运用，使得翻新轮胎检测更具有科学性和可靠性，从而确保了产品的质量。
4、胶的助剂由高污染物变为污染排放较少的新型替代产能，在尾气治理、能耗降低方面已大有改观。
5、胶粉脱硫技术实现了动态、低温、常压、连续，净排放。
6、低温微负压催化裂解技术的应用，将黑色污染变成绿色能源，实现了连续、低温、节能、减排、环保的目的。
