铸铝件气孔缺陷形成的原因与控制方法
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压铸时，液体金属内含有许多气体，这时若熔炼不佳，将会导致基础结晶化，造成内部气体不能排出，出现气孔问题。要控制气孔缺陷，应当在生产时严格根据工艺流程处理，炉料应干净、干燥，甚至还要采用除气剂辅助排气。在压铸时应注意排气的环节。其次，应准确选取压铸工艺指标，若铸铝件指标选取不准确，金属液体于模具内成型，或是液体流向不适宜时，则模具内的气体将很难正常排出，如此会出现包卷气体。
为避免包卷气体的形成，需根据要求选取恰当的充型速度，在完整成型的同时，减小充型速度。而且，还应扩大内浇口范围，如此便可以减小金属液体流速，防止湍流的出现。还能够减小浇铸温度、速度和压力，如此便能够防止包卷气体的形成。模具排气能力不佳，在浇铸时，若模具排气性能差，气体将与液体同时冷却，如此在铸铝件内会形成气孔。为避免这种现象，要求模具各良好的排气系统，防止多股合金流于磨具内相冲撞磨。模具浇口是主导流态应方便排气，防止液体金属产生漩涡。在规划内浇口时，应留下修模富余量，唯有如此，在浇铸时方可管理控制压射速度，减小气孔形成的概率。
铸铝件外收缩形成的原因与控制方法
铸铝件外收缩形成的原因：合金的收缩性过大；铸件规划结构不，有厚薄明显截面积转变的肥大位置；内浇口截面积过小，或铝液流向很乱；压射比压低；模具排气性能差，空气压缩于型壁和铸件之中。
控制方法：改换收缩性低的合金，或对其展开变质处置，细分其晶粒，下降其收缩性；优化部件的规划结构，尽可能防止厚薄较大截面的两壁转换的厚大位置，若无法避免，能改为空心结构和镶块结构；合理扩大内浇口截面积；恰当提升压射比压；提升铸铝件模具的排气性能即增设排气槽、增加溢流槽等。在缩陷位置设置冷却设备，并增加其位置脱模剂的涂抹量。
