近年来，我国轮胎行业发展的重点已经由过去的“规模、数量、速度”转移到以“结构、质量、品牌、效益”为特点的理性发展轨道上来。顺利实现产业的转方式、调结构，_把节能减排、提高能源使用效率放在行业发展的重要位置上。目前，节能降耗活动已经在轮胎行业深入开展。其中，一批新技术新工艺的推广应用，使得轮胎行业万元工业加值能耗大大降低。
比如，炼胶工序是轮胎生产能耗_的一道工序，约占整个轮胎生产流程能耗的40%。目前，多家企业针对炼胶工艺成功开发了低温一次法炼胶工艺。该技术将传统的多段混炼改为一次混炼，即胶料通过密炼机高温炼后，直接得到终炼胶，整个过程强化了下辅机的混炼作用，且全过程实现自动控制。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2以上；使原材料转化成混炼胶的时间由12小时缩短为30分钟，大大节约了原材料成本；实现吨胶耗电降代20%左右，提高生产效率2倍以上。
又比如，氮气硫化工艺的推广也是轮胎行业节能减排的重大亮点之一。以前，轮胎在硫化的过程中需要使用过热水进行加热，实际上循环的过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分，大量的热水进行了无效的循环。用氮气代替热水作为硫化内压介质，无论是生产效率、产品质量、生产成本还是能源消耗方面都比原有的过热水硫化工艺_。
